Ritorno al futuro: Morgan Plus 4 Engineering

Il nuovo Morgan Plus Four combina hardware all’avanguardia con l’artigianato tradizionale.Chris Pickering Report

Nessun’altra casa automobilistica è brava a fondere vecchio e nuovo. Morgan Motor Company.. L’originale Plus 4 è stato il fiore all’occhiello della linea di prodotti dell’azienda per ben 70 anni, dal 1950 al 2020. Le sue origini risalgono ancora più indietro, evolvendo efficacemente il telaio del timone in acciaio 4/4 e la carrozzeria corpo in alluminio. È stato rilasciato nel 1936.

Ora c’è un nuovo più quattro (un sottile cambiamento al nome che riflette quello che Morgan descrive come il più grande progresso nella storia del modello). Dall’esterno, sembra quasi lo stesso del solito. Ha lo stesso classico stile da roadster e il famoso telaio in frassino fatto a mano che sostiene gli eleganti pannelli in alluminio. Ma sotto c’è un’auto progettata per portare Morgan nel futuro.

“Ci siamo resi conto che dobbiamo assicurarci di avere un futuro solido in termini di normative sulle emissioni, resistenza agli urti e nuove normative sulla sicurezza GSR”, ha affermato John Wells, responsabile del design di Morgan. spiega. Cioè, avevamo bisogno di una nuova piattaforma per veicoli, ma un requisito importante per noi era mantenere la flessibilità della produzione di carrozzerie con una carrozzeria separata.滭/p>

Con questo in mente, Morgan ha deciso di passare a un design monoscocca in alluminio adesivo per il telaio, pur mantenendo la tradizionale tecnologia di produzione della carrozzeria. Questo è l’approccio collaudato che l’azienda utilizza nei modelli top di gamma dal 2000.

Qui, la maggior parte della struttura è formata da sezioni pieghevoli in lamiera di alluminio. La superficie adesiva viene pretrattata con adesivo, assemblata su una maschera e poi cotta a 180 掳C per creare una struttura unica.

“Questa è davvero un’ottima soluzione”, ha affermato John Beach, ingegnere capo di Morgan. Utilizziamo questo metodo da oltre 20 anni e non abbiamo mai fallito. Il risultato è una struttura molto rigida. Usiamo alcuni rivetti per individuarlo. Ma è la colla che fa tutto il lavoro. /p>

Gli ingegneri Morgan hanno perfezionato questo concetto della piattaforma CX che è alla base dei nuovi Plus Four e Plus Six, spiega Buna. Pesa solo 97 kg. Allo stesso tempo, è due volte più rigido del vecchio telaio Aero. /p>

Wells ricorda che una delle pietre miliari fin dall’inizio era che il nuovo Plus Four doveva occupare lo stesso ingombro del suo predecessore. Ci sono state molte sfide con questo. Innanzitutto, le dimensioni compatte di Plus Four e il predellino inferiore avevano solo una parte centrale stretta della struttura principale. E mentre la vecchia Plus 4 utilizzava assi rigidi nella parte posteriore e montanti scorrevoli nella parte anteriore, la nuova vettura utilizzava doppi bracci trasversali a tutto tondo.

Parte del brief di progetto era che l’auto doveva essere in grado di far funzionare le ruote a raggi. Questo ha le sue sfide, poiché la ruota a raggi utilizza raggi triangolari attorno al mozzo centrale, il che gli conferisce un offset maggiore rispetto alla ruota in lega.

Per le ruote a raggi, tutti gli ingranaggi devono essere ben imballati all’interno della linea centrale della ruota. Ad esempio, eseguire la geometria delle sospensioni, ottenere un raggio di pulizia gestibile è molto in quello scenario. Sarà difficile, dice 淲ells.

Morgan ha risposto sviluppando la propria ruota a raggi a basso offset, ma ha anche richiesto un ampio lavoro di sviluppo su bracci trasversali, montanti e componenti dei freni.

Morgan desiderava garantire un quattro positivo per i futuri requisiti sulle emissioni al fine di proteggere la sua posizione nel mercato esistente e aprire nuove opportunità ai veicoli precedenti di non rispettare la legge. È stato firmato un contratto con BMW, che ha fornito il V8 utilizzato nell’Aero 8 e nelle versioni successive del Plus 8, per la fornitura di una nuova generazione di motori turbo a iniezione diretta. Plus 4 ha 4 cilindri in linea e ha 6 cilindri in linea. Fratello.

Come le opzioni di trasmissione, gran parte dell’architettura elettrica del gruppo propulsore è condivisa con BMW. Gran parte del lavoro di calibrazione è stato svolto presso l’impianto di prova BMW檚 ad Aschheim, vicino a Monaco.

Il supporto e l’hardware che abbiamo ricevuto da BMW erano una priorità assoluta per il programma. È una relazione che risale a più di 20 anni fa e gli ingegneri con cui lavoriamo fanno la maggior parte del team. Occupa, ha commentato 淲ells.

Il confezionamento di questi propulsori presenta sfide uniche. Il motore 6 cilindri Plus Six, il più lungo della Morgan, ha entrambi complessi sistemi di controllo e post-elaborazione. Ciò significava che c’era una tentazione costante di aprire il volume del pacchetto, ma Wells approfondì la sua guarigione.

ower bulge è una frase che è attualmente vietata da Morgan Design Studio perché è emersa una volta al giorno durante lo sviluppo, scherza. E con il radiatore e il pacco di raffreddamento premuti contro il motore, una volta che tutto è a posto, la prossima sfida è raffreddarlo. Ha richiesto molto lavoro aerodinamico complesso sotto il cofano. Utilizziamo CFD esterni da molti anni, ma questa è la prima volta che conduciamo uno studio importante sull’aerodinamica interna. /p>

Entra nella fabbrica Morgan in Pickersley Road e sarai comunque accolto dal suono di un martello da lamiera e dall’odore di legno fresco che fluttua nell’aria. In effetti, il telaio della carrozzeria della CX Generation Plus Four utilizza più legno rispetto al suo predecessore.

La tecnologia moderna viene utilizzata ovunque possa fornire i vantaggi dell’efficienza senza compromettere l’artigianato tradizionale al centro della filosofia di produzione Morgan檚. Ad esempio, il taglio laser viene attualmente utilizzato per creare grezzi, che vengono successivamente modellati a mano nella cappa delle eleganti persiane Plus Fours. Allo stesso modo, la stampa 3D viene utilizzata per creare maschere e dispositivi utilizzati nei negozi di legname.

Uno dei motivi per attenersi al tradizionale processo di produzione di carrozzeria in frassino e alluminio è fornire una flessibilità sufficiente per la produzione su piccola scala di Morgan® (in genere circa 800 unità all’anno).

Facciamo tutto per una ragione. Apprezziamo molto le competenze tradizionali qui, ma non le forziamo non appena abbiamo un lavoro per giustificare qualcosa. Commento di Wells. Per esempio, Morgan è noto per l’utilizzo di legno, alluminio e pelle, ma quando ha adottato il concetto di veicolo elettrico a tre ruote, ha utilizzato molta fibra di carbonio. La scelta di un processo non è molto utile per fare le cose in un modo particolare. /p>

Le ali sono formate utilizzando un processo di superfoam, che riscalda un foglio di alluminio a circa 500 C e lo soffia in uno stampo per creare una forma 3D complessa. Tuttavia, il resto della carrozzeria è inciso a mano come al solito.

I risultati sono squisiti, soprattutto perché le altre auto sono generalmente più grandi, più pesanti e più comuni. Nonostante l’introduzione di molte nuove tecnologie, Morgan è riuscita a mantenere l’eleganza del design originale prebellico.

C’è sicuramente altro in arrivo. Secondo l’azienda, non ci sono piani specifici per modelli elettrici o ibridi sulla piattaforma, ma sono progettati per fornire ampia flessibilità quando necessario. Negli ultimi anni, c’è stato anche un periodo di espansione significativo, con un team di 35 ingegneri e designer che occupano un centro di ingegneria dedicato di 30.000 piedi quadrati. Qualunque siano le sfide per il futuro, possiamo essere certi che Morgan è nel posto giusto per affrontarle con il suo stile.

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